![精確且可視化測量-多傳感器測量技術監控生產質量]( "精確且可視化測量-多傳感器測量技術監控生產質量")
說明：
精確且可視化的測量準確且可視化測量-多傳感器測量技術監控生產質量 準確且可視化的測量 多傳感器技術監控生產質量 在保證質量的情況下，不同的測量設備用于完成不同的測量任務：在生產監控中往往選擇快速測量設備，而針對公差小的零件測量則需要高精度的復合式坐標測量機。計算機斷層掃描技術可在首件檢測時對零件進行完整數據采集。 計算機斷層掃描技術在早期的工業應用中，常備用于零件的裂紋、空腔或者類似的缺陷的無損檢測。如有設計精密的測量尺寸就必須要結合坐標測量技術。位于德國吉森的WERTH應市場需求，在2005年推出了全球創新帶有計算機斷層掃描技術的三坐標測量機（還可選擇多種傳感器），并在百隆公司（位于奧地利的福拉爾貝格）組建了就計算機斷層掃描技術應用于尺寸測量技術領域的試點項目。該項目為百隆公司提供了多臺不同功能的CT設備。有些設備目前還在為首件檢測提供服務。2015年，百隆公司引進了WERTH新的小焦點300KV高射線管電壓的CT設備，用于鋼制零件的精準測量。 WERTH與百隆公司的合作已經有很長的歷史?！霸缭?994年，我們就擁有了創新臺WERTH的復合式坐標測量機”，HeimoMasser（圖1）是百隆公司坐標測量技術的負責人。在過去的幾年中，陸續采購的機器數量增加到30臺?！按蠖鄶禉C器設備被安置在福拉爾貝格的生產基地，為超過6000種不同的測量程序進行三班工作制生產服務?！?#160;準確且可視化測量-多傳感器測量技術監控生產質量 極端多樣的測試零件 供應商提供的用于高端家具的高品質鉸鏈、折頁和拉伸系統的大量多樣性零件進行檢測，測量任務從塑料零件的針頭尺寸大小知道超過一米的導軌長度。由于不同的質量要求，需要選用不同的檢測設備。 為了可能滿足對零件生產量的生產監控，配備了擁有一個中立加速度的WerthInspectorFQ機器設備。線性驅動器為其提供了很高的側昂速度：5軸定位速度為1m/s。圖像處理傳感器通過結合擁有的飛行模式，在軸處于運動中時進行測量點的采集。以這種方式可以實現10倍于傳統測量設備的測量速度，達到每秒15個特征的測量頻率。 微米級的精度 測量不確定性要求為微米級的高精度測量任務需要使用WERTH的VideoCheck機器來完成。這一機型配備了空氣軸承和穩固的花崗巖橋式結構（圖2）。該機型作為多傳感器的標準構建，可以達到的高精度等級的長度。測量誤差為...
說明：
這個應用案例是在博世公司合作下編寫的。我們再次感謝博世公司對我們這個項目的支持和信任?。╯ite:Linz, 奧地利） 硬度測試機需求：購買這臺硬度測試機是為了研發部門高度自動化的進行復雜且寬泛的硬度測試需求。 此外，現代的設計和數據管理，甚至是關聯型的報告輸出也是必須的！ DuraScan70配有全自動X工作臺，電動Y/Z軸，6位轉塔。 除了安裝有4個物鏡，維氏和努氏壓頭也同時安裝在轉臺中。 不僅集成自動聚焦和自動評價功能在ecosWorkflow軟件中，Chd，Nht，Rht運行評價也已經標準化了。 DuraScan70提供一個全景相機保證更加迅速尋找邊界和測試工件。閥片NHT硬度全自動測試_博世Bosch_DuraScan70 測試案例和方法： 測試方法： 在閥片上進行Nht系列測試。 砂心硬度增加HV50硬度 允許邊界0.3到0.5mm 測試順序： 有操作者依照測試方法生成新的樣本或加載一個創建好的樣本方法。 依照ecosWF原則，所有需要的設置均由用戶設置。ecosWF通過定義的核心硬度點全自動評價Nht硬度值。硬度滲入深度通過全自動離開壓痕圖像評價。測試甚至可以直接在全景相機觀測的視圖下開始測試。 硬度滲入深度評價： 用戶創建了一個自定義報告且直接存儲在公司服務器上。報告中還可顯示Nht值，邊界距離，曲線圖，測試者等。 閥片NHT硬度全自動測試_博世Bosch_DuraScan70 可靠的質量保障： 由于獨特的自動聚焦和自動照明控制系統，可以輕松的得到精準的測試結果。（減少用戶誤差）
說明：
項目案例：汽車噴油嘴測量 測量需求：軸的圓柱度外徑長度角度裝夾方式：通過標準頂針可快速裝夾定位測量方法：1. 通過軟件控制可快速生成輪廓圖形2. 通過建立軸線可以實現軸線的修正3. 通過圖形編程，快速得到零件測量結果使用設備：Sylvac Scan 25 編程測量：測量結果：
![德國黑科技如何解決小模數齒輪測量難題]( "德國黑科技如何解決小模數齒輪測量難題")
說明：
德國黑科技如何解決小模數齒輪測量難題 如何確保微型系統中的微型行星齒輪的質量？一臺多傳感器三坐標測量機，一個光纖探針，以及一套軟件使之成為可能——運用掃描操作，可以依照嚴格的標準快速準確地測量齒廓曲面。 從-100℃到+200℃的極端溫度，振動，碰撞——來自瑞士薩克瑟恩的maxon電機在嚴苛的條件下可靠地完成了作業。這使得他們成為了非同尋常和具挑戰性行業和應用的優良選擇，例如太空探索：比如NASA的火星漫步者勇氣號和機遇號，都分別裝備了39個maxon電機。十多年來，他們一直在那顆紅色星球上艱苦的條件下穩定地工作著。 驅動元件變得更小更精密 在地球上，maxonDC電機在高達90％的機械效率下運行。它們被應用于天線，無線電桿，船舶和航空器上以提供暢通的通信。它們應用在減震器上，提高了駕駛保障性；應用在工業生產中，增加生產自動化；應用在外科手術中，幫助矯正視力問題，甚至為糖尿病病人提供確切的胰島素劑量。 微型化的趨勢體現在各行各業。這意味著電機元件必須越來越小。Maxon電機以微型驅動器為名發布了模塊系列，包括電機，變速箱，傳感器，和控制電子元件等，這些模塊可組合成直徑僅為6mm的微型驅動單元。 即便是這些微型化單元和它們的微型部件仍需要追求高質量要求——這是maxon的傳統。1988年，Maxon公司獲得了ISO9001認證。如今電機制造商們也執行各種其他的質量標準，包括為航空航天行業開發和生產商制定的EN9100標準。Maxon的醫療商業集團通過了ISO13485醫療標準認證，這證明所有的過程和步驟都是記錄在案且能夠保證可追溯性的。 挑戰：0.12模數齒輪 RolandRossacher，技術研發部主管，已經負責自控馬達質量保證超過20多年了。他說：“我們的認證意味著我們有義務測試哪怕小的驅動部件。測量塑料材質的0.12模數的注塑齒輪（用在6mm直徑的GP6行星齒輪箱）是一個困難的挑戰?！?幾年前，質量管理部主管和他的團隊不得不尋找合適的測量設備和手段詳細地檢測微型齒形部件的設計要求。AdrianBurch，裝配測試部門的質量保證主管，專注于這個目標。熟練的高端技工總結了這些要求：“我們需要測量報告使我們的模具間能制定有效的修正并且能生產一系列高精密注塑模具且僅需少可能的修正循環。測量也必須適合微小齒輪的首檢和大量樣品的測試?！?微型齒輪的模塑、生產和測量是自控馬...
說明：
TOMOSCOPE XS型（160kv） X射線斷層掃描機，助力國產醫療植入物“彎道超車”。一枚小小的種植牙釘，卻凝結著復雜的制造工藝，涉及設計學、材料學、生物學、醫學等專業技術。此前，歐美國家技術壟斷，進口品牌動輒上萬元的牙種植體讓普通消費者難以承受，那么為什么同樣材質的種植體國外進口的這么貴呢，丹青科技將為您揭開神秘面紗，歐美國家對生產出來的種植體進行嚴格審核。準確地測量內部幾何特征和植入物螺紋邊緣損傷情況和錯位情況，識別內部異物、缺陷等情況，對于患者牙齒嚙合度非常重要。那么究竟是什么設備可以檢測這樣精細的工件呢？測量方案WERTH TOMOSCOPE XS 160KV機型：WERTH TOMOSCOPE XS 160KV測量時間：5 分鐘測量軟件: WINWERTH測量軟件測量過程分析角度測量并模擬實際安裝結果角度測量重復性測試角度最大錯位五次測量結果實測達到0.0011°，在設計要求以內，可見該工件達到標準錐角的形位公差，給出測量的極點處軟件上取出截面，并在截面上分析同軸度軟件中模擬安裝孔隙的效果圖 WINWERTH測量軟件出具專業測量報告測量優勢1.測量速度快，無需解剖，無損透視牙釘等醫療植入物內部結構2.復合材料測量，局部感興趣區域可用ROI放大，高分辨率，高測量效率3.可批量檢測，并出具檢測報告
![羅-羅公司發動機]( "羅-羅公司發動機")
說明：
羅-羅公司發動機羅-羅公司的發動機在寬體客機引擎市場上，從20世紀90年代初的增長到今天，其市場份額達到45%，發動機裝機數量到2025年預計將達到7,450架。2002年，羅-羅Trent500成為空客A340-500/600的專屬動力，歷史上總共交付了131架A340-500/600，Trent500生產了524臺。隨后服務于空客A330的TRENT 700的，波音777的TRENT 800 ，空客A380的TRENT 900相繼占領航空引擎市場。羅-羅Trent 9002013年隨A350XWB投入商業運營，專屬的TrentXWB發動機短艙外殼上印刷著：“世界上最高效的大型航空發動機”，彰顯了羅-羅發動機在行業內的實力。羅-羅授權旗下MRO批量引入英國RPI公司iMAP測量系統羅-羅公司制造研發新的發動機，同時也重視對成熟機型的MRO（維護，維修，改造服務）投入，眾所周知，在民航維修領域，發動機的維護費用約占總維修支出的40%左右。提高發動機的維修性能和效率，降低維修成本是每個運營商的追求目標。英國RPI公司的銷售經理Jim Palmer說：“我們與羅爾斯羅伊斯公司合作超過30年，羅-羅公司位于德比和德國的工廠，首先安裝了iMAP系統用于測量和組裝發動機渦輪轉子。英國RPI公司的iMAP系統結構穩定，操作簡單，多通道回轉體測試配合數據采集軟件AccuScan能夠實現：每個探頭每轉采集4000個以上的數據點，每轉同時在8個面上采集數據，測試周期縮短至兩分鐘；與同類方法相比，這項技術節省時間又增加準確度。組件測試后，AccuScan傳輸數據到堆疊軟件，有效的指導多級轉子的裝配過程，優化與其相鄰組件的軸線和平衡，以實現成品轉子的最小跳動或最佳幾何平衡。這項技術對于確保發動機的運行質量、降低振動、提高的燃油率和增加的保養間隔來說是至關重要的。經過羅-羅公司的實踐測試，與傳統測量方法相比，iMAP系統有效促進了對發動機性能的提升。隨后，羅-羅發動機為了加速其MRO業務，授權旗下MRO機構批量采購iMAP系統，新加坡，香港，以及總部位于亞特蘭大的達美航空先后配置了多臺相同性能的iMAP系統。達美航空公司嚴格執行MRO流程，在拆下發動機后，通過iMAP系統來檢查發動機的各個組件是否有裂紋、磨損和變形，AccuScan數據分析被測組件的幾何參數是否符合原始設計或區域規范。組件...